디렉토리
1장 소개
1.1 Lanthanum 텅스텐 전극의 정의 및 개요
1.2 용접 및 산업에서 란탄 텅스텐 전극의 중요성
1.3 연구 및 응용 배경
장 2 : 란탄 텅스텐 전극의 종류
2.1 란탄 함량에 따라 분류되는 란탄 텅스텐 전극
2.1.1 WL10 (블랙 페인트 헤드)
2.1.2 WL15(황금색)
2.1.3 WL20(스카이블루 페인트)
2.2 적용 시나리오에 따라 분류되는 란타늄 텅스텐 전극
2.2.1 DC 용접용 란탄 텅스텐 전극
2.2.2 AC 용접용 란탄 텅스텐 전극
2.2.3 특수 목적용 란탄 텅스텐 전극 (예 : 플라즈마 절단)
2.3 란탄 텅스텐 전극과 다른 텅스텐 전극의 비교
2.3.1 란탄 텅스텐 전극 대 토륨 텅스텐 전극
2.3.2 란탄 텅스텐 전극 대 세륨 텅스텐 전극
2.3.3 란탄 텅스텐 전극 대 순수 텅스텐 전극
2.3.4 란탄 텅스텐 전극 대 지르코늄 텅스텐 전극
2.3.5 란탄 텅스텐 전극 대 이트륨 텅스텐 전극
제 3 장 : 란탄 텅스텐 전극의 특성
3.1 란탄 텅스텐 전극의 물리적 특성
3.1.1 란탄 텅스텐 전극의 녹는점 및 끓는점
3.1.2 란탄 텅스텐 전극의 밀도 및 경도
3.1.3 란탄 텅스텐 전극의 열전도율 및 전도성
3.2 란탄 텅스텐 전극의 화학적 성질
3.2.1 란탄 텅스텐 전극의 산화 저항
3.2.2 란탄 텅스텐 전극의 내식성
3.2.3 란탄 텅스텐 전극의 화학적 안정성
3.3 란탄 텅스텐 전극의 전기적 특성
3.3.1 란탄 텅스텐 전극의 전자 작용
3.3.2 란탄 텅스텐 전극의 아크 시작 성능
3.3.3 란탄 텅스텐 전극의 아크 안정성
3.4 란탄 텅스텐 전극의 기계적 성질
3.4.1 란탄 텅스텐 전극의 연소 저항
3.4.2 란탄 텅스텐 전극의 내마모성
3.4.3 란탄 텅스텐 전극의 인성 및 취성
3.5 CTIA GROUP LTD의 란탄 텅스텐 전극 MSDS
4 장 : 란탄 텅스텐 전극의 사용
4.1 용접 분야에서 사용되는 란탄 텅스텐 전극
4.1.1 TIG (아르곤 아크 용접)에 있는 신청
4.1.2 플라즈마 용접
4.1.3 적용 가능한 금속 유형(스테인리스강, 알루미늄 합금, 니켈 합금 등)
4.2 비용접 분야에서 사용되는 란탄 텅스텐 전극
4.2.1 플라즈마 절단
4.2.2 방전 가공(EDM)
4.2.3 전자 장치의 전극 재료
4.3 란탄 텅스텐 전극의 특수 응용
4.3.1 항공우주산업
4.3.2 원자력 산업
4.3.3 의료기기 제조
4.4 란탄 텅스텐 전극 적용 사례 분석
4.4.1 고정밀 용접에서 란탄 텅스텐 전극의 적용
4.4.2 고온 환경에서의 란탄 텅스텐 전극의 성능
제 5 장 란탄 텅스텐 전극의 제조 및 제조 기술
5.1 란탄 텅스텐 전극의 원료 제조
5.1.1 텅스텐 분말의 선택 및 정제
5.1.2 란탄 산화물의 준비 그리고 진한 처리
5.1.3 다른 첨가제의 선택
5.2 란탄 텅스텐 전극의 생산 공정
5.2.1 혼합 및 압착
5.2.2 소결 공정
5.2.3 단조 및 드로잉
5.2.4 표면 처리
5.3 Lanthanum Tungsten Electrode의 핵심 생산 기술
5.3.1 균일 도핑 기술
5.3.2 고온 소결 기술
5.3.3 정밀 치수 제어 기술
5.3.4 표면 코팅 기술
5.4 란탄 텅스텐 전극의 품질 관리
5.4.1 원료 품질 검사
5.4.2 생산 공정 모니터링
5.4.3 완제품 품질 검사
5.5 란탄 텅스텐 전극의 기술 개발 동향
5.5.1 녹색제조기술
5.5.2 자동화 및 지능형 생산
5.6 란탄 텅스텐 전극에 대한 환경 보호 조치
5.6.1 폐가스 및 폐수 처리
5.6.2 고형 폐기물 관리
Chapter 6 란타늄 텅스텐 전극 생산 설비
6.1 란탄 텅스텐 전극의 원료 취급 장비
6.1.1 텅스텐 파우더 연삭 장비
6.1.2 란탄 산화물 도핑 장비
6.2 란탄 텅스텐 전극 성형 및 가공 장비
6.2.1 프레스
6.2.2 소결로
6.2.3 단조 장비
6.2.4 드로잉 머신
6.3 란탄 텅스텐 전극 용 표면 처리 장비
6.3.1 연마기
6.3.2 청소 장비
6.4 란탄 텅스텐 전극에 대한 품질 테스트 장비
6.4.1 화학 성분 분석기
6.4.2 물리적 성능 시험 장비
6.4.3 전기적 성능 시험 장비
6.5 란탄 텅스텐 전극 용 보조 장비
6.5.1 환경 제어 장비
6.5.2 스크랩 재활용 장비
Chapter 7 란탄 텅스텐 전극에 대한 국내외 표준
7.1 란탄 텅스텐 전극에 대한 국제 표준
7.1.1 ISO 6848:2015 (텅스텐 전극에 대한 분류 및 요구 사항)
7.1.2 AWS A5.12/A5.12M(미국 용접 협회 표준)
7.1.3 EN 26848(유럽 표준)
7.2 란탄 텅스텐 전극에 대한 국내 표준
7.2.1 GB / T 14841 (텅스텐 전극에 대한 국가 표준)
7.2.2 JB/T 4730 (용접 재료에 대한 표준)
7.3 란탄 텅스텐 전극의 표준 비교 분석
7.3.1 국내 표준과 외국 표준의 유사점과 차이점
7.3.2 생산 및 적용에 미치는 영향
7.4 란탄 텅스텐 전극의 표준 업데이트 및 개발 동향
7.4.1 새로운 표준의 개발
7.4.2 표준의 국제화 동향
Chapter 8 : 란탄 텅스텐 전극의 검출 방법 및 기술
8.1 란탄 텅스텐 전극의 화학 성분 검출
8.1.1 란탄 산화물 함량 검출
8.1.2 불순물 원소 분석
8.2 란탄 텅스텐 전극의 물리적 특성 시험
8.2.1 밀도 및 경도 테스트
8.2.2 융점 및 열전도율 시험
8.3 란탄 텅스텐 전극의 전기적 성능 테스트
8.3.1 전자 작업 파생 측정
8.3.2 아크 성능 테스트
8.3.3 아크 안정성 테스트
8.4 란탄 텅스텐 전극의 기계적 성질 시험
8.4.1 연소 저항 테스트
8.4.2 내마모성 시험
8.5 란탄 텅스텐 전극의 미세 구조 분석
8.5.1 주사 전자 현미경 (SEM) 분석
8.5.2 X선 회절(XRD) 분석
8.6 란탄 텅스텐 전극 시험 장비의 선택 및 교정
8.6.1 시험 장비의 종류
8.6.2 교정 및 유지 관리
8.7 란탄 텅스텐 전극에 대한 테스트 표준 및 사양
8.7.1 국제 테스트 표준
8.7.2 국내 테스트 사양
장 9 : 란탄 텅스텐 전극의 개발 동향 및 과제
9.1 란탄 텅스텐 전극의 기술 개발 동향
9.1.1 새로운 도핑 기술의 개발
9.1.2 고성능 란탄 텅스텐 전극 R&D
9.1.3 친환경 생산기술의 추진
9.2 란탄 텅스텐 전극의 시장 개발 동향
9.2.1 글로벌 시장 수요 분석
9.2.2 국내 시장 전망
9.3 란탄 텅스텐 전극의 과제
9.3.1 원재료 원가 관리
9.3.2 환경 보호 규정의 제약
9.3.3 국제 시장에서의 경쟁
Chapter 10 결론
10.1 란탄 텅스텐 전극의 포괄적 인 장점
10.2 텅스텐 전기 산업의 발전을위한 제안
10.3 란탄 텅스텐 전극의 향후 연구 방향
부록
- 용어집
- 참조
1장 소개
1.1 란탄 텅스텐 전극의 정의 및 개요
란탄 텅스텐 전극 은 텅스텐 매트릭스에 란탄 산화물 (La₂O₃)이 도핑 된 텅스텐 합금 전극 재료로, 주로 텅스텐 불활성 가스 차폐 용접 (TIG 용접), 플라즈마 용접 및 절단과 같은 고정밀 산업 응용 분야에 사용됩니다. 텅스텐은 높은 융점 (약 3422 °C), 내식성, 고밀도 및 우수한 열 및 전기 전도성을 가진 금속으로 전극 재료에 이상적인 선택입니다. 텅스텐을 소량의 란탄 산화물 (일반적으로 0.8 %에서 2.2 % 사이)로 도핑함으로써 전자 작업을 크게 향상시킬 수 있으므로 전극의 아크 시작 성능, 아크 안정성 및 연소 저항을 향상시킬 수 있습니다. 란탄 텅스텐 전극은 특히 환경 보호 및 안전을 추구하는 현대 산업에서 우수한 용접 성능과 비 방사성 특성으로 인해 전통적인 토륨 – 텅스텐 전극을 대체하는 선호되는 재료가되었습니다.
란탄 텅스텐 전극은 WL10 (0.8 % -1.2 % 란탄 산화물 함유), WL15 (1.3 % -1.7 % 란탄 산화물 함유) 및 WL20 (1.8 % -2.2 % 란탄 산화물 함유)과 같은 다른 란탄 산화물 함량에 따라 여러 등급으로 나뉩니다. 이러한 각 등급은 서로 다른 응용 시나리오 및 성능 요구 사항에 해당합니다. 예를 들어, WL15는 전도성이 2.0% 토륨-텅스텐 전극에 가깝기 때문에 널리 사용되며, 장비 매개변수를 조정할 필요 없이 용접기가 직접 교체할 수 있습니다. 란탄 텅스텐 전극의 끝은 일반적으로 WL10의 경우 검정색, WL15의 경우 황금색, WL20의 경우 하늘색과 같은 다양한 색상으로 표시되어 차별화 및 선택을 용이하게합니다.
란탄 텅스텐 전극은 일반적으로 0.25mm에서 6.4mm 범위의 직경과 75mm에서 600mm의 길이를 가진 고순도 텅스텐 분말과 란탄 산화물을 균일하게 혼합하여 만든 분말 야금 공정을 사용하여 생산됩니다. 높은 재결정 온도, 우수한 연성 및 크리프 저항과 같은 고유한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 DC 및 AC 용접 모두에서 우수하며, 특히 저전류 아크 시작 및 파이프 용접과 같은 까다로운 시나리오에서 탁월합니다.
1.2 용접 및 산업에서 란탄 텅스텐 전극의 중요성
란탄 텅스텐 전극은 현대 용접 및 산업 분야, 특히 TIG 용접, 플라즈마 용접 및 절단과 같은 공정에서 중요한 위치를 차지하며 그 성능은 용접 품질 및 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. TIG 용접은 텅스텐 전극을 사용하여 불활성 가스(예: 아르곤 또는 헬륨)의 보호 하에 아크를 생성하는 용접 방법으로, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 니켈 기반 합금, 티타늄 합금 등과 같은 고성능 재료의 용접에 널리 사용됩니다. 이러한 재료는 항공 우주, 원자력 산업, 조선 및 의료 기기 건설에 일반적으로 사용되며 높은 용접 품질과 공정 안정성이 필요합니다. 란탄 텅스텐 전극은 다음과 같은 특성으로 인해이 분야에서 대체 할 수없는 역할을합니다.
우수한 아크 시작 성능 : 란탄 텅스텐 전극 (WL10의 경우 2.6-2.7 eV, WL15 및 WL20의 경우 2.8-3.2 eV)의 낮은 전자 작업으로 인해 저전류에서 아크를 쉽게 시작할 수 있으므로 시트 용접 및 정밀 용접 작업에 특히 적합합니다. 순수한 텅스텐 전극과 비교할 때, 란탄 텅스텐 전극은 저전압에서 더 안정적이어서 아크 개시 실패의 위험을 줄입니다.
아크 안정성 : 란탄 산화물로 도핑 된 란탄 텅스텐 전극은 안정적인 아크를 형성하고 아크 드리프트 및 스패 터를 줄이며 용접의 균일 성 및 표면 품질을 보장 할 수 있습니다. 이는 항공우주 및 원자력 산업과 같이 고품질 용접이 필요한 산업에 매우 중요합니다.
낮은 연소율 : 란탄 텅스텐 전극은 고온 아크의 작용으로 연소 손실률이 낮아 전극의 수명을 연장하고 교체 빈도와 가동 중지 시간을 줄입니다. 예를 들어, 1998 년의 잘 알려진 테스트에 따르면 1.5 % 란탄 텅스텐 전극 (WL15)의 연소율은 70 A 및 150 A DC 환경에서 2.0 % 토륨 텅스텐 전극 및 2.0 % 세륨 텅스텐 전극보다 현저히 낮았다.
비 방사성 : 전통적인 토륨 – 텅스텐 전극 (방사선 선량 3.60 × 10 Curie / kg의 방사선 선량으로 산화 토륨 포함)과 비교하여 란탄 텅스텐 전극은 방사성 물질을 포함하지 않으며 현대 환경 보호 및 산업 보건 및 안전 요구 사항을 충족합니다. 따라서 유럽 및 미국과 같이 엄격한 환경 규제가 있는 시장에서 경쟁력을 높일 수 있습니다.
다양성 : 란탄 텅스텐 전극은 DC 용접에 적합 할뿐만 아니라 AC 용접, 특히 알루미늄, 마그네슘 및 그 합금을 용접 할 때 안정적인 아크와 낮은 전극 소비를 유지할 수있는 능력으로 잘 수행됩니다. 따라서 광범위한 용접 시나리오에 적용할 수 있는 다목적 전극 재료입니다.
산업 응용 분야에서 란탄 텅스텐 전극은 플라즈마 절단, 방전 가공 (EDM) 및 전자 장치 제조에도 널리 사용됩니다. 예를 들어, 플라즈마 절단에서 란탄 텅스텐 전극은 고온 플라즈마 아크의 충격을 견디고 안정적인 절단 성능을 제공 할 수 있습니다. 전자 장치에서는 높은 전도성과 내식성으로 인해 특정 고정밀 전극에 이상적인 재료입니다. 이러한 특성으로 인해 글로벌 용접 및 산업 시장에서 란탄 텅스텐 전극에 대한 수요가 증가하고 있습니다.
1.3 연구 및 응용의 배경
란탄 텅스텐 전극의 개발 및 적용은 고성능 용접 재료의 필요성에서 비롯되었습니다. 20 세기 초, 텅스텐은 높은 융점과 우수한 전기 전도성으로 인해 용접 전극에 널리 사용되었지만 순수한 텅스텐 전극은 아크 시작 성능 및 아크 안정성에 한계가있었습니다. 희토류 재료 연구의 진행과 함께, 과학자들은 희토류 산화물 (예 : 세륨 산화물, 란탄 산화물, 토륨 산화물 등)을 도핑하여 텅스텐 전극의 성능을 크게 향상시킬 수 있음을 발견했습니다. 20 세기의 80 년대에, 토륨 – 텅스텐 전극은 우수한 용접 성능으로 인해 주류가되었지만, 그들의 방사능은 점차 주목을 끌었고, 특히 유럽과 미국 국가의 엄격한 환경 보호 규정에 따라 토륨 – 텅스텐 전극의 사용이 제한되었다.
비 방사성 대체 물질을 찾기 위해 란탄 텅스텐 전극과 세륨 텅스텐 전극이 등장했습니다. 란탄 텅스텐 전극은 20 세기의 후반 80 년대에 시장에 진입하기 시작했으며, 1.5 % 란탄 산화물 함량 (WL15)을 가진 등급은 토륨 텅스텐 전극에 가까운 성능으로 인해 빠르게 인기를 얻었습니다. 1998 년 현장 테스트는 란탄 텅스텐 전극의 우수성을 더욱 확인했습니다 : 70 A 및 150 A DC 환경에서 1.5 % 란탄 텅스텐 전극은 2.0 % 토륨 – 텅스텐 전극과 비슷한 전도성을 나타 낼뿐만 아니라 더 낮은 연소 속도와 더 나은 아크 안정성을 가졌습니다. 이 결과는 전 세계적으로 란탄 텅스텐 전극의 광범위한 사용으로 이어졌습니다.
응용 프로그램 측면에서 란탄 텅스텐 전극의 홍보는 TIG 용접 기술의 개발과 밀접한 관련이 있습니다. TIG 용접은 1930 년 미국에서 발명 된 이래 높은 정밀도, 스패터 없음 및 다양한 금속에 대한 적응성으로 인해 항공 우주, 원자력, 해양 및 전자 산업에서 널리 사용되었습니다. 1957 년 텅스텐 아르곤 아크 용접은 중국에서 사용되기 시작했으며 란탄 텅스텐 전극의 도입은 특히 원자력 발전소 압력 용기, 항공 우주 부품 및 의료 장비의 제조에서 용접 품질을 더욱 향상 시켰으며 고품질 용접과 낮은 결함률이 널리 인정되었습니다.
최근 몇 년 동안 자동 용접 기술의 발전으로 란탄 텅스텐 전극은 용접 로봇 및 자동화 장비에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 예를 들어, 자동차 산업에서 용접 로봇은 스폿 및 아크 용접에 란탄 텅스텐 전극을 사용하여 생산 효율성과 용접 이음매 일관성을 크게 향상시킵니다. 또한, 마찰 교반 용접 및 레이저 복합 용접과 같은 새로운 용접 공정의 개발은 란탄 텅스텐 전극의 적용에 대한 새로운 가능성을 제공합니다. 연구 분야는 란탄 텅스텐 전극의 도핑 공정을 최적화하고, 고온 성능을 개선하고, 원자재 비용 상승과 환경 규제의 과제에 대처하기 위해보다 환경 친화적 인 생산 기술을 개발하는 데 중점을 둡니다.
란탄 텅스텐 전극에 대한 세계 시장 수요는 특히 아시아 태평양 지역에서 계속 증가하고 있으며, 특히 중국과 인도와 같은 국가에서 제조의 급속한 발전으로 인해 란탄 텅스텐 전극의 소비가 크게 증가했습니다. Chinatungsten Online Technology Co., Ltd.와 같은 국내 기업은 란탄 텅스텐 전극 생산에 풍부한 경험을 축적 해 왔으며 제품 품질은 국제 표준에 도달했습니다. 동시에, 국제 시장에서 란탄 텅스텐 전극에 대한 수요는 또한 생산 및 적용에 대한 규범 적 기초를 제공하는 ISO 6848 : 2015 및 GB / T 31908-2015와 같은 관련 표준의 공식화를 촉진했습니다.
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